291製造業とDX

　日経XTECHの2021年1月号に製造業DXの本質についての記事がありました。下記は抜粋です。

　新型コロナウイルスへの対応期間が長引くにつれ、業務効率面からハイコンテクスト業務で規制緩和が進められるのは理解できるところですが、ここで特に注目すべきは評価実験業務が優先されたことです。出社しなければ装置の操作ができない、という切実な理由もありますが、実験結果を送られてきたデータだけで確認することへの本能的な不安、現地現物という製造業R＆Dにおける絶対的な価値観も一因と考えます。

　筆者は現地現物が大好きです。やはり機械は目で見て触ることができる実物がそこにあれば、あとは計測手段さえ確保すれば理解できるという安心感があります。ですが、こうした価値観さえも、DXは過去のものとするかもしれません。

　現地現物がなぜ必要で素晴らしいのかの本質に立ち返ると、それは現地現物が最大のデータを提供してくれるからです。ならば、より正確で大量のデータを提供してくれる手段があれば、それは現地現物を超える可能性があります。こうした既存の暗黙的了解を突き崩しかねないのもまたDXなのです。

　〜中略～　R＆D DXは単なる効率化ではなく、DXが世の中に与える影響を踏まえた、価値創出の仕組みの変革です。DXが与える影響の中には、我々の暗黙的了解を突き崩してくるものもあるでしょう。ですが、上記のように本質を理解することで、デジタルの恩恵と守るべき価値観を両立させた組織変革が可能となります。

　以上　日経XTECHの2021年1月号記事より抜粋

　日経の記事を読んで、以前、日本ロボット工業会に投稿した記事を思い出しました。

　F社では２００３年度よりトヨタ生産方式(TPS)をベースに生産革新活動を全社に展開してきている。携帯電話、パソコンからサーバ、ネットワークに至る各製品の製造拠点において、整流化、一個流し、標準作業化といった基本的な改善活動の考え方が浸透し、現在では自律的に改善が進む仕組みとして定着している。一方、製品市場からの要求はますます厳しいものとなってきており、機種の増加、短ライフ化、生産変動や、ローコスト化が加速されてきている。その結果、以前にも増して、多品種変量生産でのローコスト化、短納期化への対応が重要な課題として取り上げられるようになってきた。そこで、２０１０年度からは、TPSをベースに、ものづくり全領域をＩＣＴで繋ぎ、全体最適な改善活動を目指した富士通生産方式(FJPS)を展開している。

　FJPSで考えている統合型PLM(Product Lifecycle Management)の環境を示す(図略)。統合型PLMは、ものづくりを構成するPLM軸とSCM(Supply Chain Management)軸の全ICTを統合して有機的に機能させる。CRM(Customer Relationship Management)やERP(Enterprise Resource Planning)といったエンタープライズ系ICTツールは比較的早くから統合され活用が進んでいるが、CADやCAEなどのPLM系ICTツールはバラバラに導入され、その活用は開発現場・生産現場のスキルに依存しているケースが多かった。

　統合型PLMでは、CAD/CAE/PDM/CAMなどエンジニアリングツールの全体の共通モデルとなる「DMU(Digital Mock-Up)」が、バーチャルプロダクトとバーチャルファクトリーを繋げる。これにより開発領域と生産領域の仮想検証機能が連動し、「ものを作らないものづくり」の実用化が可能となった。さらにリアルファクトリーと繋げるため、自動化、ロボット化などICTと相性が良いデジタル化を推進している。

　以上　「富士通のものづくり革新」日本ロボット学会誌　より

　上記2つの共通点は、現地現物が提供してくれるデータ量を、DXでは超えることが可能でとなる点です。すなわち「ものを作らないものづくり」により多面的な効果を狙った業務変革をおこなうことだと思います。10数年前はまだ、静的なモックアップレベルのモデルであったものが、最近は物理現象、動特性含めたモデル化がAIにより可能となってきていると思います。まさに、CPS、デジタルツインの世界へと展開されています。