058工場改善活動

　一時期IEの業務を担当する機会がありました。その業務はTPSをベースとした生産革新活動をグループ会社へ展開、普及するものでした。

　1つには全国のグループ会社のトップが集まる月1回の生産革新大会です。ここでは、各会社の在庫状況をはじめとした年初に設定したKPIの目標に対する進捗の報告や、各社からの取り組み状況について発表がありました。また、過去1か月間の活動成果に対し各会社の順位付けをして、その場で公表をしていました。各会社のトップの前で順位を公表することで、真剣に活動に取り組まざるを得ない環境を作っていました。その場はまた、トップ同士が議論できる場でもありました。この活動はのちに、開発革新活動、間接革新活動へと展開していきました。

　2つにはTPSのスキル認定の活動です。各製造現場には、改善活動を推進する部隊とメンバーがいます。そのメンバーのスキル向上のため、TPSの知識や実践能力に対してレベル認定をしていました。単一の製造ラインの改善指導ができるレベル、複数の製造ラインの改善指導ができるレベル、工場全体の改善ができるレベル等です。各自、各部門の活動取り組みへのモチベーションとなっていました。

　3つには工場間改善研究会です。あるグループ会社の製造ラインを対象として改善活動をするものです。グループ間の垣根を越えて集まったメンバー10名ほどで1週間の期間を使って、調査、課題の抽出、施策を考え、実際にその製造ラインに手を加え改善します。現場を提供した工場は、省人化、スペース削減などの実質の改善効果を得ることができます。一方、メンバーは実際の改善の進め方、チームワークなどスキルアップを図ることができます。

　いずれの活動も部門・メンバーのモチベーションを上げるため、改善をせざるを得ない環境を作り、実益を伴った活動として定着していました。工場の改善活動は終わりのない活動として、今後も継続されていくと思います。今後の課題は、自動化、IOTとの連携によるスマートファクトリーに向けた取り組みだと思います。